一、热封强度差
 
热封强度差是指封口位置的强度低于标准要求。
 
1、造成的原因
 
1.复合膜中的黏合剂没有充分硬化。
 
2.热封条件不合适。
 
3.热封刀和冷却刀之间的间隔过长。
 
4.内封层薄膜有问题。
 
5.油墨的耐热封性不良，导致热封部位薄膜的复合强度下降。
 
6.粉尘、喷粉等物质附着于热封面上。
 
7.复合强度低下或者热封处复合强度下降过多。
 
2、处理的办法
 
1.通过保温老化促进黏合剂硬化（熟化、固化），提升复合膜的复合强度及耐热性。
 
2.根据复合薄膜的构成结构、热封状况等选用最佳的热封条件（温度、时刻和压力），或改进热封方法，热封后马上进行冷却。
 
3.检查热封层薄膜的保存期及保存条件，如果热封层运用的是旧批号的薄膜和通过热封处理的薄膜则要特别注意。
 
4.增加热封层薄膜的厚度或者检查热封面的处理程度。
 
5.改变热封层薄膜的种类及品级，使用具有抗污染热封性的内封层薄膜。
 
6.检查黏合剂的品级是否符合要求（树脂中低分子物质的渗出，有时会给黏合剂的组成成分带来影响）。
 
7.改进热封层（基材）的热合性能，控制好爽滑剂的含量，选用MLLDPE薄膜。
 
8.控制好复合胶黏合剂中MDI的单体含量。
 
9.替换油墨（最好选用两液型油墨）。
 
10.改动包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，或改动热封方法（特别注意金属油墨不要印在封口处）。
 
二、尺寸误差
 
1、发生原因
 
1.制袋机制袋长度定长系统误差过大。
 
2.电眼跟踪不准确。
 
3.塑料复合膜制袋加工速度的影响。
 
4.操作原因，如张力控制不当，走膜橡胶辊压力气缸的压力设定不足等。
 
2、处理方法
 
1.调整定长系统。
 
2.调整电眼作业状况。
 
3.检查是否存在光标印制问题或间隔问题，并加以调整。
 
4.检查受压膜尺条的压紧程度、复合包膜摩擦系数是否恰当。
 
5.预调的送膜长度（调整白袋时）与实际制袋标准要尽量精确。
 
6.下降制袋速度，而且制袋速度的调整要缓慢进行。
 
7.调整走膜橡胶辊压力，气缸压力和各部分张力。
 
三、封面有花斑、气泡
 
封面有花斑、气泡是指封口表面不平整。
 
1、发生原因
 
1.在含有尼龙薄膜等吸湿性的资料结构上进行热封时，吸湿性薄膜吸湿就会产生气泡。
 
2.热封刀或热封硅胶垫不平。
 
3.热封压力不足。
 
4.运用单组分黏合剂，如氯丁橡胶黏合剂，在热封制袋时。热封面很容易出现高低不平的小坑。
 
2、处理方法
 
1.对原材料和半成品妥善保管，避免其吸湿。
 
2.检查或调整热封刀和热封硅胶垫。
 
3.替换黏合剂。
 
四、上下片对不准
 
1、发生原因
 
1.复合膜薄厚不均匀，有荷叶边。
 
2.双浮动辊张力太小。
 
3.有些辊翻滚不平稳。
 
2、处理方法
 
1.调整双浮动辊张力。
 
2.检查并调整有关导辊（如补偿辊、调偏辊等）。